（尋味中華｜戲曲）甬劇：「寧波商幫」的鄉愁
2025-12-01 19:44 6,349次浏览杭州8月5日電 (記者 陳溯)每年節電收益約10萬元、每年發電收益158萬元……在杭州市臨平經濟技術開發區，一座產業園已在綠色低碳發展中獲得實實在在的經濟收益。 繭SPACE產業園位於杭州市臨平經濟技術開發區紅豐路502號，是一個聚集生物醫藥、配電裝備製造、商業辦公等多業態的產業園區，聚集企業17家。2023年，順應我國「雙碳」目標，杭州極能科技有限公司啟動繭SPACE產業園零碳示範園項目，2024年6月建成，成為浙江首個民營低零碳產業示範園。 示範園以「替碳、降碳、固碳、易碳」的思路，布局了分布式光伏電站、光儲充一體化等微電網系統。同時，對園區樓宇暖通空調、照明等系統進行節能改造，建設了綠色低碳餐廳、廢舊材料回收系統，還自研IXMS能碳管理綜合平臺，對園區的能源生產消耗、碳排放、能效表現等進行綜合管理和可視化展示，確保光伏發電消納最大化和電站的整體效率。 繭SPACE產業園俯拍圖。(臨平經濟技術開發區供圖) 杭州極能科技有限公司董事長曹國興向記者介紹，園區樓宇內的空調經過節能技術改造，可以自定義啟停時間、設定溫度鎖死或限定上下限、按人流及溫度動態調節、傳感器觸發按需供冷照明等控制策略，避免過度供暖、製冷、照明，降低非工作時間能源浪費，不降低舒適度的同時節省電力，實際節能效率4%左右。 除了節電，園區的分布式光伏電站和光儲充工程還為企業帶來了實際的發電收益。利用園區屋頂資源，安裝光伏裝機容量2023.54kWp(千瓦峰值)，平均每年可提供約212萬kWh綠色電能。 「經實際運行和初步測算，項目建成後，經濟效益、環境效益和社會效益顯著。」曹國興說，項目節省園區3000KVA(千伏安)一次性電力增容費約100萬元，光伏年發電量212萬千瓦時，年發電收益158萬元(90%自用，電價0.785元/KWh，10%餘電上網，電價0.4153元/KWh)，節電收益約每年10萬元。與此同時，園區綠色能源佔比從0%提高到63.2%，萬元工業產值碳排放強度由建設前的0.01793噸下降到0.00736噸，下降59%。 杭州是國家首批碳達峰試點城市，近年來，杭州推進綠色低碳工業園區建設，探索試點「零碳(近零碳)園區」，開展多技術、跨領域集成場景展示，將園區、工廠配建新能源項目和開展節能改造作為評價認定零碳園區、綠色低碳工廠的重要依據。 杭州市臨平經濟技術開發區黨工委委員、管委會副主任陳嬿表示，臨平作為杭州綠色能源產業發展高地，積極打造「中國綠港」產業地標，將繭SPACE產業園列入綠色場景示範應用重點，項目先後獲得杭州市2024年度十大低碳應用場景、杭州臨平區「兩山」轉化優秀案例等榮譽稱號，項目提供了技術上可行、經濟上合理的小微零碳園區解決方案，也為各類民營產業園區零碳建設和運營打造了可複製可落地的工程樣板。(完)
本報訊 (記者毛濃曦 通訊員劉濤 趙宇)傳送、測量、選配、壓裝……走進中國鐵路西安局集團有限公司榆林車輛段榆林檢修車間，一座「黑燈工廠」正高效運轉——空無一人的軸承壓裝間內，兩條智能化壓裝線有條不紊地工作著。步進線平穩移動，將一套合格軸承精確傳送至工位，隨之機械臂默契抓取，為一條匹配的火車車輪裝上強健的「膝關節」，AI攝像頭全程嚴密「注視」著各環節作業質量。 入夏以來，全國多地持續高溫，用電量增大，電煤運輸貨車車源需求也隨之攀升。作為陝北革命老區唯一的鐵路貨車車輛檢修基地，榆林車輛段為「北煤南運」大動脈浩吉、包西鐵路源源不斷地提供優質車輛。 「車輪是鐵路貨車的『承重核心』，其檢修質量直接關乎行車安全與運輸效率。而軸承壓裝，更是輪對檢修中工藝精度要求最高的『咽喉工序』。」榆林車輛段技術科副科長杜世國介紹道。「為此，我們通過信息化、智能化改造，實現從『人控』到『機控』的升級，在提升工藝質量的同時，也降低了職工勞動強度和安全風險。」杜世國說。 據悉，該段投產運行的全自動無人化軸承壓裝生產線為全國首創。這條智能流水線集成了6組機械臂、10臺檢測設備和近300個光感式、接觸式傳感器，通過自動傳送、智能選配、自動壓裝、實時檢測等環節，實現了軸承壓裝全流程的無人化作業。 「過去人工壓裝需要4人協作，提升壓裝合格率存在技術瓶頸。現在只需1人在後臺監控數據，效率和質量卻都得到了大幅提升。」榆林車輛段榆林檢修車間輪軸裝修工胡勇指著屏幕上實時滾動的生產數據說道。 壓裝流水線軸徑擦拭機旁，一條如「心電圖」般的波紋在顯示終端上跳動，設備「心跳」監測系統正實時讀取傳感器數據，採集輸入輸出信號及作業全過程信息，並通過人工智慧算法評估預測設備狀態，為開展「預防性維護」提供依據，徹底改變了傳統「事後維修」模式，有效降低故障率，提升設備可靠性和使用壽命。 與此同時，壓裝間內，18個AI攝像頭對生產線關鍵工序進行全天候智能「盯控」，利用AI圖像識別技術檢測設備壓裝動作是否正確。一旦發現異常，系統立即報警並自動停機，保障了生產線的容錯率和應急響應速度。 自今年全自動無人化軸承壓裝流水線投產以來，該段單套軸承壓裝時間縮短至3.5分鐘，效率較人工作業日均提升64.3%，軸承一次壓裝合格率超98.5%。目前，8600餘套合格軸承已安全壓裝，可滿足超2000輛鐵路貨車使用需求，為迎峰度夏能源物資運輸提供充足車輛保障。
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