寧波8月12日電 (張益聰)「面對當前心血管疾病防治的嚴峻態勢,我們將探索心血管疾病預防、篩查、幹預的『一鍵式』管理監測機制。」11日,浙江省寧波市動脈粥樣硬化性心血管疾病(下稱:ASCVD)智能防控平臺啟動會現場,寧波市心血管病防治臨床指導中心主任、寧波大學附屬第一醫院(下稱:寧大一院)首席專家、心臟中心主任陳曉敏如是說。 如其所言,《中國心血管健康與疾病報告2023》數據顯示,中國心血管病現患人數高達3.3億,且呈現年輕化、多病共存趨勢。 會議現場。張益聰 攝 智能防控:三大優勢精管「三高一重」 「在心血管疾病中,高血壓、高血糖、高血脂、肥胖被稱為『三高一重』,是ASCVD的主要病因。」寧波市衛生健康委員會黨委委員、副主任史國建表示,寧波作為人口流入大市,積極創新智能化防控手段,有助於當地有效應對人口老齡化帶來的「三高一重」人群擴大所帶來的一系列挑戰。 為此,寧波市ASCVD智能防控平臺由寧波市心血管疾病防治臨床指導中心聯合多學科團隊,依託市級重大項目孵化而成,是寧波市首個心血管疾病智慧防控平臺。對ASCVD高危人群,尤其是對以「三高一重」為核心風險因素人群的精準識別、分層與幹預管理。 「目前,在已掌握數據中,寧波市心血管疾病中高危以上人數突破300萬,其中以ASCVD為主。」陳曉敏表示,為高效應對大基數患者人群,本次ASCVD智能防控平臺有三大核心優勢,一是風險預警智能化,精準識別高危;二是診療決策同質化,規範管理路徑;三是管理模式閉環化,全程數字追蹤。 具體而言,上述平臺在「篩查—分層—幹預」全流程的數位化閉環管理基礎上,還擁有「超高危—極高危—中高危」三級彈窗預警機制,並據此為不同風險等級人群智能生成個性化幹預目標。 ASCVD智能防控平臺試點的應用現場。主辦方 供圖 惠民實效:一鍵診療一域「心病無憂」 走進寧海縣ASCVD智能防控平臺試點,隨著病患就診信息錄入診室電腦,坐診醫生通過大數據模型一鍵對患者進行病情風險分級,並將本次就診信息同步至寧波市衛生信息中心,再將信息回流至各大基層醫院,實現「一鍵診療,全域共享」。 在陳曉敏看來,目前上述平臺在ASCVD預防和篩查方面的智能化技術較為成熟,將有助於寧波市在「慢病一體化」格局下,實施醫療衛生領域縱深心血管疾病的民生工程。 「接下來,隨著平臺的更新迭代,基層醫生還能一鍵獲取由三甲醫院專家制定的規範化藥物聯用建議、科學轉診指徵及個體化隨訪計劃。」陳曉敏接續前言,該平臺不僅以ASCVD防治關口前移為目標,還將逐步探索多學科幹預和治療的心病防治「後半程」。 截至目前,上述平臺依託寧波市醫療大數據平臺,已經著重對「三高一重」相關核心指標的達標率、用藥依從性等進行動態監測與評估,為優化個體及群體的管理策略提供強有力數據支撐。 此外,在試點階段,寧波市ASCVD智能防控平臺將建立覆蓋寧海縣、北侖區全域及江北區部分醫院的防控網絡。後續,該平臺還會將成熟的「一鍵式」智能診療技術集成至醫療智能體,進而將醫療惠民的科技資源,延伸至基層醫療的「最後一公裡」。(完)
本報訊 (記者毛濃曦 通訊員劉濤 趙宇)傳送、測量、選配、壓裝……走進中國鐵路西安局集團有限公司榆林車輛段榆林檢修車間,一座「黑燈工廠」正高效運轉——空無一人的軸承壓裝間內,兩條智能化壓裝線有條不紊地工作著。步進線平穩移動,將一套合格軸承精確傳送至工位,隨之機械臂默契抓取,為一條匹配的火車車輪裝上強健的「膝關節」,AI攝像頭全程嚴密「注視」著各環節作業質量。 入夏以來,全國多地持續高溫,用電量增大,電煤運輸貨車車源需求也隨之攀升。作為陝北革命老區唯一的鐵路貨車車輛檢修基地,榆林車輛段為「北煤南運」大動脈浩吉、包西鐵路源源不斷地提供優質車輛。 「車輪是鐵路貨車的『承重核心』,其檢修質量直接關乎行車安全與運輸效率。而軸承壓裝,更是輪對檢修中工藝精度要求最高的『咽喉工序』。」榆林車輛段技術科副科長杜世國介紹道。「為此,我們通過信息化、智能化改造,實現從『人控』到『機控』的升級,在提升工藝質量的同時,也降低了職工勞動強度和安全風險。」杜世國說。 據悉,該段投產運行的全自動無人化軸承壓裝生產線為全國首創。這條智能流水線集成了6組機械臂、10臺檢測設備和近300個光感式、接觸式傳感器,通過自動傳送、智能選配、自動壓裝、實時檢測等環節,實現了軸承壓裝全流程的無人化作業。 「過去人工壓裝需要4人協作,提升壓裝合格率存在技術瓶頸。現在只需1人在後臺監控數據,效率和質量卻都得到了大幅提升。」榆林車輛段榆林檢修車間輪軸裝修工胡勇指著屏幕上實時滾動的生產數據說道。 壓裝流水線軸徑擦拭機旁,一條如「心電圖」般的波紋在顯示終端上跳動,設備「心跳」監測系統正實時讀取傳感器數據,採集輸入輸出信號及作業全過程信息,並通過人工智慧算法評估預測設備狀態,為開展「預防性維護」提供依據,徹底改變了傳統「事後維修」模式,有效降低故障率,提升設備可靠性和使用壽命。 與此同時,壓裝間內,18個AI攝像頭對生產線關鍵工序進行全天候智能「盯控」,利用AI圖像識別技術檢測設備壓裝動作是否正確。一旦發現異常,系統立即報警並自動停機,保障了生產線的容錯率和應急響應速度。 自今年全自動無人化軸承壓裝流水線投產以來,該段單套軸承壓裝時間縮短至3.5分鐘,效率較人工作業日均提升64.3%,軸承一次壓裝合格率超98.5%。目前,8600餘套合格軸承已安全壓裝,可滿足超2000輛鐵路貨車使用需求,為迎峰度夏能源物資運輸提供充足車輛保障。
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